博厚新材料高速鋼粉末燒結后的抗彎強度超 2000MPa。這得益于該粉末在燒結過程中形成了均勻細密的顯微組織，以及粉末顆粒之間良好的冶金結合。通過優化燒結工藝參數，如燒結溫度、保溫時間和冷卻速度等，使得粉末顆粒能夠充分擴散、融合，形成致密的基體，同時減少了內部孔隙和缺陷的產生。經測試，其燒結后的抗彎強度達到 2100-2300MPa，遠高于普通高速鋼粉末 1800MPa 的抗彎強度。這種高抗彎強度使得用該粉末制作的刀具和工具能夠承受較大的彎曲載荷而不發生斷裂。在某大型齒輪加工企業，使用博厚高速鋼粉末制作的齒輪滾刀，在加工過程中能夠承受較大的切削力，滾刀的彎曲變形量控制在 0.01mm 以內，保證了齒輪的加工精度，而使用普通高速鋼滾刀的彎曲變形量則達到了 0.03mm。模具鋼粉末選博厚新材料，產品質量通過 ISO9001 認證。氣霧化模具鋼/高速鋼粉末報價

博厚新材料高速鋼粉末用于木工刀具，鋒利度保持時間更長。該粉末針對木材加工特性優化配方，含 18% 鎢和 4% 釩形成高密度碳化物，經 1220℃燒結后硬度達 66HRC，且碳化物顆粒細化至 1-3μm 均勻分布，刃口可磨至 Ra0.05μm 的鏡面精度。在加工硬木（如紅木）的測試中，用其制作的帶鋸條每英寸鋸齒承受 200N 切削力時，鋒利度衰減率為普通高速鋼的 30%：普通刀具切割 500 米木材后刃口磨損 0.12mm，需重新研磨；而博厚粉末制作的刀具切割 1500 米后磨損 0.08mm，仍能保證木材切面光滑無毛刺。此外，粉末中添加的 0.5% 鈮元素改善了抗黏結性能，減少木屑在刃口的堆積，某家具廠使用后，刀具研磨周期從每周 2 次延長至每月 1 次，單機日產能提升 25%，同時降低了因頻繁換刀導致的木材損耗。?42CrMoA模具鋼/高速鋼粉末技術設備博厚新材料的模具鋼粉末耐蝕性好，適合潮濕環境下的模具使用。

博厚新材料高速鋼粉末適配激光熔覆，涂層結合強度超 60MPa。這一性能得益于粉末的特殊設計：粉末粒度控制在 53-150μm，流動性達 20s/50g，能在激光熔覆過程中均勻送入熔池，避免因顆粒過大導致的熔合不良；同時，粉末的成分與基材（如 45# 鋼）匹配，通過添加 0.5% 的硅元素降低熔池粘度，促進界面冶金結合。經測試，激光熔覆后的涂層與基材結合強度達 62-65MPa，遠超行業 50MPa 的標準，且涂層內無裂紋、氣孔等缺陷。在軋輥修復應用中，采用該粉末熔覆的軋輥表面硬度達 60HRC，結合強度確保在軋制過程中不脫落，使用壽命從 3 個月延長至 8 個月，單根軋輥的修復成本為更換新輥的 1/3。此外，粉末的激光吸收率達 85%，熔覆效率比普通粉末提高 20%，特別適合大型零部件的表面強化與修復，為企業提供了高效、低成本的再制造解決方案。

博厚新材料的模具鋼粉末燒結密度高，可達 7.8g/cm3 以上。這一高密度特性源于其優化的燒結工藝與粉末特性：粉末采用高壓水霧化制成，顆粒內部孔隙率≤1%，經篩分后粒度分布集中在 45-100μm，為燒結過程中的致密化提供良好條件。在生產中，采用階梯式升溫燒結工藝：先在 800℃保溫 2 小時去除潤滑劑，再升溫至 1250℃保溫 3 小時，使粉末顆粒充分擴散融合，再以 5℃/min 的速率冷卻，避免產生組織應力。經檢測，燒結后的材料密度穩定在 7.8-7.85g/cm3，致密度超過 99.5%，而普通粉末冶金模具鋼的密度通常在 7.6g/cm3 左右。高密度帶來了更高的力學性能，材料的抗拉強度達 1800MPa，屈服強度 1600MPa，分別比普通材料提高 15% 和 20%。在重載模具應用中，如冷鐓模具，高密度材料能承受更大的單位壓力，模具的使用壽命延長 30% 以上，有效降低了企業的模具采購成本。博厚新材料的模具鋼粉末燒結密度高，可達 7.8g/cm3 以上。

模具鋼粉末選博厚新材料，燒結后的韌性比鑄造材料更優。粉末冶金工藝避免了鑄造過程中的成分偏析與粗大碳化物，使材料組織均勻，碳化物顆粒尺寸細化至 2-5μm，且分布彌散，從而提升韌性。經沖擊韌性測試，該粉末燒結后的材料沖擊功達 25J/cm2，而同等成分的鑄造模具鋼沖擊功為 15J/cm2，韌性提升 67%。在冷擠壓模具應用中，高韌性使模具能承受更大的沖擊載荷，開裂率從鑄造材料的 8% 降至 2% 以下。在測試中，采用該粉末制作的 φ50mm 冷擠壓凸模，在擠壓 304 不銹鋼時，使用壽命達 8000 次，是鑄造模具的 2 倍。對于形狀復雜的模具，如帶拐角的異形沖壓模，高韌性可避免因應力集中導致的早期失效，模具的修模周期延長 50%，為企業減少了停機損失與模具采購成本。用博厚新材料高速鋼粉末制作的鉆頭，壽命延長至原來的 3 倍。對標海外模具鋼/高速鋼粉末檢測

博厚新材料高速鋼粉末用于齒輪刀具，精度可達 IT5 級。氣霧化模具鋼/高速鋼粉末報價

博厚新材料高速鋼粉末不斷迭代升級，滿足制造新需求。公司每年投入銷售額的 8% 用于研發，近三年完成 5 代粉末升級：從初代的 W6Mo5Cr4V2 基礎配方，到第 3 代添加 0.3% 稀土元素提升紅硬性，再到第 5 代納米復合粉末（含 5% 納米 WC 顆粒），使刀具壽命提升至傳統產品的 2 倍。針對新能源汽車電機殼加工需求，開發出超細晶粉末（晶粒尺寸≤5μm），制成的刀具可加工硬度 HRC55 的電機軸，效率提升 30%；為航空航天領域定制的低氧粉末（氧含量≤30ppm），3D 打印成型件致密度達 99.8%，滿足飛行器結構件要求。研發團隊與中科院合作建立 "高速鋼粉末數據庫"，收錄 3000 + 組工藝參數，可快速響應客戶的個性化需求，例如為某航天企業 45 天內開發出耐 600℃高溫的特種高速鋼粉末。?氣霧化模具鋼/高速鋼粉末報價