家電成品倉庫內，頂升移載機與堆垛機器人的協作優化了 “家電成品立體存儲” 流程。堆垛機器人負責將洗衣機、冰箱等家電從裝配線輸送至高層貨架，抵達貨架層后，頂升移載機升起，通過可調節夾持臂固定家電（適配不同尺寸家電），再根據貨架格子的深度調整移載距離，確保家電平穩推入貨架。傳統堆垛需人工輔助固定家電，單次堆垛耗時 35 秒，且易因固定不當導致家電傾倒；配合后，堆垛時間縮短至 12 秒，傾倒事故率從 2% 降至 0，倉庫存儲密度提升 40%，日存儲量從 150 臺提升至 250 臺，充分利用倉庫空間。協同汽車軸承智能檢測線，它旋測分揀，日檢測量從 720 件增至 2880 件，降低誤判率。陜西頂升移栽萬向滾珠托盤

多層生產車間轉運中，頂升移載機與鏈式升降機的配合實現 “零件跨樓層連續加工”。鏈式升降機將機械零件從 3 樓車床加工區輸送至 2 樓銑床加工區，抵達 2 樓后，頂升移載機檢測零件的加工狀態（如是否完成車床加工），再調整頂升高度與銑床的進料軌道對齊，平穩移載至銑床，避免零件在轉運中二次定位。傳統轉運中，零件需人工從升降機搬運至銑床，單次搬運耗時 18 秒，二次定位耗時 10 秒；配合后，轉運與定位一體化完成，總耗時縮短至 5 秒，日加工量從 600 件提升至 1000 件，實現 “樓上加工、樓下續接” 的高效流程。云南旋轉頂升移栽防靜電輸送帶配合電子廠 AGV 智能車，它補給，日補給次數從 1000 次增至 4000 次，庫存實時更新。

電子元件生產車間中，頂升移載機與 AGV（自動導引車）的協作打破了 “固定線路轉運” 局限。AGV 負責將電路板從貼片車間輸送至檢測區，抵達指定點位后，頂升移載機自動升起，通過磁吸裝置穩固吸附電路板，再根據檢測設備的進料高度調整頂升高度，精細移載至檢測平臺。傳統模式下，AGV 需停靠在固定位置，工人需手動將電路板搬至檢測臺，單次轉運耗時 8 秒；搭配后，AGV 無需精細停靠（允許 ±5cm 偏差），頂升移載機可自動補償位置誤差，單次轉運耗時縮短至 2 秒，日檢測量從 5000 塊提升至 7200 塊，同時減少人工彎腰操作，降低勞動強度。

汽車零部件分裝車間內，頂升移載機與裝配機器人的協作提升了 “車門鉸鏈裝配” 效率。裝配機器人需將鉸鏈從零件輸送線安裝至車門，頂升移載機在輸送線與機器人之間升起，通過定位銷固定鉸鏈位置，再根據車門的安裝角度調整移載旋轉角度（±30 度），確保機器人精細擰入螺絲。傳統裝配中，鉸鏈位置偏差導致螺絲擰入失敗，單次調整需 15 秒，日裝配量 500 套；配合后，裝配成功率達 100%，單次裝配耗時縮短至 5 秒，日裝配量增至 1500 套，同時減少機器人調試時間。配合物流多層倉庫皮帶升降機，它穩輸跨樓層包裹，分揀線每小時處理量從 1000 件升至 1500 件。

自動化立體倉庫內，頂升移載機與穿梭車的協作實現 “貨架與輸送線無縫銜接”。穿梭車從貨架取出貨物托盤后，需輸送至倉庫出口的 conveyor，頂升移載機在穿梭車與 conveyor 之間升起，先檢測托盤的平整度，再調整頂升高度與移載速度，確保托盤平穩過渡，避免貨物傾倒。傳統銜接中，因穿梭車與 conveyor 存在高度差，日均出現 5 次貨物傾倒，每次處理需 30 分鐘；配合后，銜接環節零事故，貨物出庫效率從每小時 80 托盤提升至 120 托盤，保障倉庫貨物周轉流暢。與日化包裝機配合，它糾正洗衣液瓶方向，使日包裝量從 6000 瓶增至 8400 瓶，保障衛生。海南頂升移栽鏈條輸送機

搭配汽車焊接車間鏈式輸送機，它定位底盤，焊接日產量從 120 臺升至 160 臺，降低風險。陜西頂升移栽萬向滾珠托盤

重型機械零部件車間中，頂升移載機與輥道輸送機的組合解決了 “大型齒輪轉運” 問題。輥道輸送機負責將直徑 1.2 米的齒輪從熱處理車間輸送至加工區，抵達后，頂升移載機通過環形頂升結構包裹齒輪邊緣，避免齒輪在移載中滾動，再平穩移載至數控加工機床的工作臺。傳統轉運需 4 名工人使用撬棍調整齒輪位置，單次耗時 30 秒，且易損傷齒輪齒面；搭配后，轉運時間縮短至 10 秒，齒面損傷率從 3% 降至 0.2%，日加工量從 80 個提升至 120 個，大幅降低人工勞動強度。陜西頂升移栽萬向滾珠托盤