模具鋼粉末選博厚新材料，助力模具企業降低生產成本 15%。這一成本優勢體現在多個環節：首先，粉末的近凈成形率達 90%，相比傳統鍛造模具鋼的 70% 材料利用率，可減少 20% 的原材料浪費，單套汽車覆蓋件模具的材料成本即可降低 1.2 萬元；其次，粉末冶金工藝省去了鍛造、軋制等熱加工工序，生產周期從 45 天縮短至 25 天，節省了 30% 的加工工時；再者，材料的高耐磨性使模具的維護頻率降低，以家電外殼沖壓模為例，每年的修模費用從 5 萬元降至 3 萬元；再，公司通過規模化生產降低單位成本，粉末售價相比進口產品低 15%，且提供定制化粒度服務，減少客戶的二次篩分成本。綜合測算，采用該粉末的模具企業在原材料、加工、維護等方面的綜合成本降低 15% 以上，對于年產能 1000 套模具的企業，年節省成本可達 200 萬元以上，提升了市場競爭力。高速鋼粉末選博厚新材料，高溫回火后硬度保持率超 90%。對標海外模具鋼/高速鋼粉末渠道

博厚新材料模具鋼粉末適合熱作模具，耐高溫氧化性能優異。其優勢在于科學的合金體系設計：粉末中鉻含量達 5%-6%，鉬含量 2%-3%，經 1050℃淬火 + 550℃回火處理后，表面形成致密的 Cr?O?與 MoO?復合氧化膜，在 600℃高溫下的氧化速率為 0.005mm/h，是傳統 H13 鋼的 1/3。在鋁合金壓鑄模具的實際使用中，模具工作表面溫度常達 550-600℃，采用該粉末制作的模具經 10 萬次壓鑄后，表面氧化層厚度 0.05mm，而傳統模具氧化層厚度達 0.15mm，且無明顯熱裂紋。此外，材料的高溫硬度達 45HRC（600℃時），確保模具在高溫下保持足夠強度，型腔變形量控制在 0.02mm 以內。這使得模具的修模周期從 3 個月延長至 5 個月，特別適用于汽車發動機缸體、變速箱殼體等大型鋁合金鑄件的批量生產，為企業減少了停機修模時間，提升了生產連續性。100/270目模具鋼/高速鋼粉末廠家現貨高速鋼粉末選博厚新材料，售后服務完善，提供技術支持。

博厚新材料的模具鋼粉末雜質含量低，確保模具使用壽命。公司通過三級原料提純工藝嚴格控制雜質：首先對鐵礦石進行磁選與浮選，將硫、磷含量降至 0.01% 以下；其次在熔煉過程中采用惰性氣體保護，避免氧化夾雜；再通過 1500 目精密篩分與磁選，去除尺寸大于 5μm 的非金屬夾雜物。經檢測，該粉末中的氧含量≤50ppm，氮含量≤30ppm，非金屬夾雜物總量≤0.005%，遠低于行業標準的 0.02%。這些低雜質特性使模具材料的內部缺陷大幅減少，在疲勞測試中，模具的循環壽命可達 100 萬次以上，而普通粉末制作的模具壽命為 70 萬次。在冷擠壓模具應用中，低雜質粉末制成的模具因避免了夾雜物引起的應力集中，開裂率從 5% 降至 1% 以下，特別適用于制作要求高壽命的精密模具，如電機鐵芯沖片模具、連接器成型模具等，為企業降低了模具更換頻率與生產成本。

博厚新材料高速鋼粉末不斷迭代升級，滿足制造新需求。公司每年投入銷售額的 8% 用于研發，近三年完成 5 代粉末升級：從初代的 W6Mo5Cr4V2 基礎配方，到第 3 代添加 0.3% 稀土元素提升紅硬性，再到第 5 代納米復合粉末（含 5% 納米 WC 顆粒），使刀具壽命提升至傳統產品的 2 倍。針對新能源汽車電機殼加工需求，開發出超細晶粉末（晶粒尺寸≤5μm），制成的刀具可加工硬度 HRC55 的電機軸，效率提升 30%；為航空航天領域定制的低氧粉末（氧含量≤30ppm），3D 打印成型件致密度達 99.8%，滿足飛行器結構件要求。研發團隊與中科院合作建立 "高速鋼粉末數據庫"，收錄 3000 + 組工藝參數，可快速響應客戶的個性化需求，例如為某航天企業 45 天內開發出耐 600℃高溫的特種高速鋼粉末。?博厚新材料的模具鋼粉末雜質含量低，確保模具使用壽命。

模具鋼粉末選博厚新材料，產品質量通過 ISO9001 認證。博厚建立了覆蓋全生產鏈的質量管控體系：原材料入庫需經 ICP 光譜分析，確保 Cr、Ni 等關鍵元素偏差≤0.05%；生產過程設置 12 個質量控制點，實時監測霧化壓力（±0.05MPa）、冷卻水溫（±2℃）等參數；成品檢測涵蓋粒度分布（激光粒度儀）、硬度（洛氏硬度計）、氧含量（氧氮分析儀）等 16 項指標，每批次出具詳細檢測報告。ISO9001 認證審核中，其 "可追溯性管理" 獲高度評價：通過原材料批次碼、生產工單、檢測報告的關聯系統，可逆向追蹤任意一包粉末的生產全流程（精確至分鐘）。某出口企業使用該粉末后，順利通過歐美客戶的二方審核，產品進入市場，出口量同比增長 40%，印證了質量體系的可靠性。?高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達 95%，送粉更順暢。3D打印模具鋼/高速鋼粉末市場報價

高速鋼粉末選博厚新材料，可用于修復廢舊刀具，降低損耗。對標海外模具鋼/高速鋼粉末渠道

博厚新材料高速鋼粉末氧含量低，≤50ppm，減少涂層氣孔。公司通過全流程惰性氣體保護控制氧含量：原料熔煉在氬氣保護下進行，氧分壓控制在 10Pa 以下；霧化制粉采用純度 99.999% 的氮氣作為霧化介質；粉末儲存與運輸全程密封，避免二次氧化。經氧氮分析儀檢測，粉末氧含量穩定在 30-50ppm，遠低于行業 80ppm 的標準。低氧含量使粉末在激光熔覆或等離子堆焊過程中，不易形成氧化夾雜與氣孔，涂層氣孔率≤0.5%，而普通粉末涂層的氣孔率常達 2% 以上。在液壓活塞桿的激光熔覆修復中，采用該粉末的涂層經 20MPa 水壓測試無滲漏，而普通粉末涂層在 15MPa 時即出現滲漏。低氣孔率涂層的耐腐蝕性也更優異，鹽霧測試中出現白銹的時間從 200 小時延長至 500 小時，特別適合液壓、氣動等高壓密封部件的表面強化，提升了產品的可靠性與使用壽命。對標海外模具鋼/高速鋼粉末渠道