混煉是將磁粉與粘結劑充分混合均勻的重要工序。通過專門的混煉設備，在一定的溫度和剪切力作用下，使磁粉均勻地分散在聚合物基體中。良好的混煉效果能夠確保磁體在后續加工和使用過程中，磁性能均勻分布，避免出現局部磁性差異過大的情況。例如，采用雙螺桿擠出機進行混煉，能夠通過螺桿的高速旋轉和特殊的螺紋設計，實現磁粉與聚合物的高效混合。在混煉過程中，還需要密切關注溫度的控制，因為過高的溫度可能導致聚合物降解，影響材料性能；而過低的溫度則可能使混合不均勻。只有精確控制混煉工藝參數，才能獲得高質量的混合物料，為后續的造粒和注塑成型奠定良好基礎。注塑磁體生產需精確控制注塑溫度（280-320℃）和壓力（80-120MPa），避免磁粉氧化。低損耗注塑磁體定制

取向操作在注塑磁體制造中起著畫龍點睛的作用。在注塑成型時或之后，通過施加外部磁場，磁粉仿佛聽到了 “口令”，進一步按照特定方向整齊排列，從而增強磁體在特定方向的磁力。這個過程就像是讓一群原本有些雜亂的士兵，在指揮官的指令下，迅速調整隊列，變得整齊有序，戰斗力也隨之提升。不同的應用場景對磁體的磁場方向和強度有不同要求，取向操作能夠精細地滿足這些需求，使磁體在實際使用中發揮出比較好效能，比如在傳感器中，特定方向的強磁場能提高其感應的靈敏度和準確性。高性能注塑磁體用途多極注塑磁體通過充磁夾具實現6-48極磁場，用于步進電機或編碼器。

注塑磁體的性能取決于磁粉與粘結劑的協同優化。磁粉選擇方面：鐵氧體磁粉（SrFeO、BaFeO）成本低（約$2-5/kg），但磁能積有限；釹鐵硼磁粉（NdFeB）磁性能優異（Br=6.2 kGs，Hcj=9 kOe），但易腐蝕；釤鈷（SmCo）磁粉耐高溫（150-350℃），適用于航空航天領域。粘結劑則需平衡流動性與耐熱性：PA6成本低但吸水率高（2.5%），PPS耐溫性好（180℃）但加工難度大。銀河磁體GIM-NB8牌號采用PA12+NdFeB體系，磁粉填充率達55%，密度5.5 g/cm3，實現(BH)max=7.8 MGOe，滿足汽車EPS電機需求。

材料配置是注塑磁體制造的首要環節，也是確保磁體性能一致性的關鍵步驟。在這一過程中，需要嚴格按照既定的配方，精確稱取磁粉、聚合物以及各種添加劑。磁粉的比例直接影響磁體的磁性強弱，聚合物的用量則關系到磁體的成型質量和機械性能。添加劑的種類和用量也不容忽視，它們可能用于改善材料的流動性、提高磁體的抗氧化性能等。例如，在生產注塑釹鐵硼磁體時，精確控制釹鐵硼磁粉與 PA12 的比例，以及適量添加潤滑劑，能夠保證后續加工過程中材料的順利流動和磁體的高質量成型。任何材料比例的偏差都可能導致磁體性能的波動，影響產品質量。新能源汽車水泵電機需求注塑磁體年增長20%，耐冷卻液腐蝕。

除了常見的注塑鐵氧體和注塑釹鐵硼磁體，還有一些特殊材料的注塑磁體，比如注塑釤鐵氮磁體和注塑釤鈷磁體。注塑釤鐵氮磁體由 SmFeN 磁粉與工程塑料 PA12 混煉造粒后，在取向磁場中注射成型。注塑釤鐵氮磁體在傳感器應用中表現出色，其磁場特性對環境變化的敏感度適中，能夠精細感知微小的物理量變化，如溫度、壓力、位移等，為傳感器提供高靈敏度和可靠性，大多應用于工業檢測、智能家居等領域，為相關設備的智能化運行提供關鍵支持。。注塑磁體的磁粉含量直接影響磁性能，通常占比80%-92%，剩余為尼龍或PPS等聚合物。珠海柔性注塑磁體鍍層選擇

綠色注塑磁體趨勢推動無稀土鐵氧體研發，降低對釹鐵硼依賴。低損耗注塑磁體定制

注塑磁體的機械性能與耐環境特性：注塑磁體的機械性能由粘結劑決定：PA6基磁體彎曲強度75-80 MPa，沖擊強度12 kJ/m2，適合抗振動場景；PPS基產品熱變形溫度180℃，可用于發動機艙環境。耐環境性方面：溫度穩定性：鐵氧體磁體工作溫度-40~150℃，釹鐵硼磁體（高Hcj牌號）可達180℃；耐腐蝕性：未涂層磁體在95%濕度下1000小時增重<0.5%，電泳涂層可使耐鹽霧性能提升10倍；尺寸精度：典型公差±0.08mm，精密級可達±0.03mm，滿足VCM電機磁路間隙要求。 低損耗注塑磁體定制