壓鑄件缺陷中，出現較多的是氣孔。氣孔特征。有光滑的表面，形狀是圓形或橢圓形。表現形式可以在鑄件表面、或皮下孔、也可能在鑄件內部。氣體來源合金液析出氣體—a與原材料有關b與熔煉工藝有關壓鑄過程中卷入氣體—a與壓鑄工藝參數有關b與模具結構有關脫模劑分解產生氣體—a與涂料本身特性有關b與噴涂工藝有關原材料及熔煉過程產生氣體分析鋁液中的氣體主要是氫，約占了氣體總量的85%。熔煉溫度越高，氫在鋁液中溶解度越高，但在固態鋁中溶解度非常低，因此在凝固過程中，氫析出形成氣孔。氫的來源：大氣中水蒸氣，金屬液從潮濕空氣中吸氫。原材料本身含氫量，合金錠表面潮濕，回爐料臟，油污。工具、熔劑潮濕。壓鑄過程產生氣體分析由于壓室、澆注系統、型腔均與大氣相通，而金屬液是以高壓、高速充填，如果不能實現平穩的流動狀態，金屬液產生渦流，會把氣體卷進去。壓鑄工藝制定需考慮以下問題：金屬液在澆注系統內能否干凈、平穩地流動，不會產生分離和渦流。有沒有尖角區或死亡區存在澆注系統是否有截面積的變化？排氣槽、溢流槽位置是否正確？是否夠大？是否會被堵住？氣體能否有效、順暢排出？應用計算機模擬充填過程，就是為了分析以上現象。什么問題會影響壓鑄失效？永康鋅壓鑄件電鎬減速箱

    七、案例案例1產品描述：產品表面有質量要求，壁厚分別為5mm和15mm，從5mm厚處進料，澆口厚為，壓鑄毛坯出來沒有問題，側面拋光后出現氣孔。側面整模產品客戶自己的嘗試分析1：可能是由于局部拋光太深而暴露出內部。方案1：控制拋光厚度。發現氣孔還是存在說明不是拋光問題。分析2：澆口太薄導致合金液速度過快產生飛濺和渦流，卷入了氣體。合金液的流量不足，還未將氣體排出之前就已堵住了排溢系統，導致氣體殘留。方案2：將內澆口增厚到1mm，減少速度，增大流量。打產品后發現還有氣孔。分析3：考慮到繼續增厚內澆口，肯定會出現縮孔問題。產品沒打好也可能是速度不夠引起。方案3：把內澆口厚度縮小到。繼續打產品后發現還是有氣孔。建議：分析4：增大內澆口厚度，針對后面出現的問題，另找解決方案。方案4：增大內澆口厚度到。氣孔問題解決，但內澆口處的確出現縮孔。分析5：內澆口是壁厚變化比較大的區域，厚度大時，在過高的溫度下凝固，由于冷卻順序的先后，會產生縮孔。方案5：分流錐處通冷卻水并加長流道長度，以降低合金液通過內澆口的溫度。問題得到解決！案例2：某一鋁合金燃油泵泵蓋，尺寸為38mm，壁厚，用125T機壓，壓室直徑為40mm。紹興汽車壓鑄件廠家壓鑄件表面工藝的處理方式。

   以作判斷來選擇合理的工藝參數。涂料產生氣體分析涂料性能：如發氣量大對鑄件氣孔率有直接影響。噴涂工藝：使用量過多，造成氣體揮發量大，沖頭潤滑劑太多，或被燒焦，都是氣體的來源。解決壓鑄件氣孔的辦法先分析出是什么原因導致的氣孔，再來取相應的措施。干燥、干凈的合金料。控制熔煉溫度，避免過熱，進行除氣處理。合理選擇壓鑄工藝參數，特別是壓射速度。調整高速切換起點。順序填充有利于型腔氣體排出，直澆道和橫澆道有足夠的長度（>50mm），以利于合金液平穩流動和氣體有機會排出。可改變澆口厚度、澆口方向、在形成氣孔的位置設置溢排氣槽。溢流品截面積總和不能小于內澆口截面積總和的60%，否則排渣效果差。選擇性能好的涂料及控制噴涂量。

    零件表面加工后才能觀察到。由于壓鑄件壁薄，金屬液凝固速度快，有時氫氣氣孔肉眼難以觀察到。水蒸氣是氫氣主要的來源，可能來自爐氣、熔煉工具、鋁錠／回收件、油污染機加工屑和濕精煉劑等。通常鋁合金壓鑄采用旋轉除氣裝置（見圖４）。氣體源一般使用氬氣、氮氣或氯氣。在金屬液中通入氣體，通過轉子切成大量微小氣泡，由于氣泡內外的濃度差，將氫氣吸入氣泡內，一起排出金屬液外（見圖５）。除氣效果受設備、氣體選擇、除氣轉子速度和除氣時間等因素的影響，通過檢測除氣后金屬液密度來衡量。采集一定量的鋁液倒入小坩堝內，放入減壓室，在減壓條件下凝固，分別在空氣和水中稱量，再按下式求得試樣相對密度。式中，ρs為凝固試樣的相對密度；ma為試樣在空氣中的質量，g；ｍw為試樣在水中的質量，g。卷氣氣孔呈圓形，內部干凈，表面比較光滑且具有光澤，卷氣有時單獨存在，有時簇集在一起。圖6和圖7分別為宏觀和掃描電鏡下卷氣氣孔特征。卷氣一般發生在沖頭系統、澆道系統和型腔內。沖頭系統卷氣在金屬液從壓室或鵝頸流到內澆口的過程中，很多空氣會卷入。一般壓鑄工藝不可能改變紊流液體流動模式，但是可以通過改進給料系統，減少金屬液到達內澆口的卷氣量。常見的鋁合金壓鑄件5種表面處理方法。

    壓鑄件尺寸公差國家標準GB/T6414-1999壓鑄件公差；GB/T15114-2009鋁合金壓鑄件。（此標準中有參考壓鑄件形位公差）配合壓鑄件公差要求第1條使用。避免內部側凹壓鑄件的內部側凹阻止零件從壓鑄型腔中順利脫出,一般需要通過側抽芯機構或通過二次加工來獲得,這會大幅增加模具或零件的成本,因此,合理的零件內部側凹可以降低模具或零件的成本。如圖5-24所示,可以通過四種方法來避免零件內部側凹。「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）避免外部側凹壓鑄件的外部側凹阻止零件從壓鑄型腔中順利脫出,也需要通過側抽芯機構或二次加工來獲得,這會大幅增加模具零件的成本,因此,應避免零件外部側凹從而降低零件成本,如圖5-25所示。「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）避免抽芯結構受阻壓鑄件的設計需要避免抽芯機構在運動過程中受到其他零件特征的阻擋,如圖5-26所示。「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）避免分模線帶圓角如果壓鑄件分型面帶圓角,則壓鑄型較復雜,模具加工難,圓角處模具強度低,壽命下降,如圖5-27所示。「」壓鑄件的設計—DFM要點（十二）合理選擇分模線，簡化模具結構分型面的選擇應當使得模具結構單,模具便于加工,模具費用低。在圖5-23所示的零件中,選擇A-A為分型面。 熔模鑄造模具和壓鑄模具市場巨大。金華制造壓鑄件噴涂機箱蓋

用于汽車行業鋁合金壓鑄件。永康鋅壓鑄件電鎬減速箱

   能夠另外拋光許多工件，高效率。有機化學拋光獲得的表面表面粗糙度一般為ra10μm。電解法拋光電解法拋光基本概念與有機化學拋光同樣，即靠可選擇性融解原材料表面細微凸起一部分，使表面光潔。與有機化學拋光對比，它可清理負極反映的危害，實際效果不錯。超音波拋光超聲波拋光是運用工具橫斷面作超音波震動，根據耐磨材料混液拋光脆硬原材料的一種生產加工方式。將工件放進耐磨材料混液中并一起放置超音波在工作中，借助超音波的震蕩功效，使耐磨材料在工件表面切削拋光。超音波生產加工宏觀經濟力度不大，不容易造成工件形變，但工裝制作和安裝較艱難。流體力學拋光流體力學拋光是借助流動性的液體以及帶上的磨砂顆粒沖洗工件表面做到拋光的目地。流體動力碾磨是由液壓機驅動器，物質關鍵選用在較低工作壓力齷齪過性好的獨特化學物質(高聚物乳狀物)并摻加耐磨材料做成，耐磨材料可選用碳碳復合材料粉末狀。磁碾磨拋光磁碾磨拋光是運用帶磁耐磨材料在電磁場功效下產生耐磨材料刷，對工件切削生產加工。這類方式生產加工高效率，性價比高，生產加工標準非常容易操縱。選用適合的耐磨材料，生產加工的表面表面粗糙度可做到μm。永康鋅壓鑄件電鎬減速箱

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