博厚新材料堅持以客戶需求為導向，提供定制化研發服務。針對某企業對高溫合金材料的特殊性能要求，研發團隊在 3 個月內完成從成分設計、工藝開發到性能驗證的全過程，開發出的新型鎳基粉末滿足在 1300℃高溫下保持 1 小時不熔化的極端需求。公司還建立了 “7×24 小時” 技術響應機制，為客戶提供從粉末選型、工藝參數優化到現場技術指導的一站式服務。某汽車零部件企業在使用過程中遇到涂層結合力問題，技術團隊 24 小時內抵達現場，通過調整噴涂參數與預處理工藝，使涂層結合強度從 35MPa 提升至 50MPa，確保了生產進度。博厚新材料鎳基高溫合金粉末在高溫環境下的抗氧化膜致密穩定，有效保護基體材料。對標海外鎳基高溫合金粉末材料

博厚新材料鎳基高溫合金粉末在多種腐蝕性介質中展現出優異的穩定性。針對化工行業的強酸堿環境，開發出高 Mo（鉬）含量（10 - 12%）的耐腐蝕粉末，在 10% 硫酸溶液中，腐蝕速率為 0.05mm/a，是普通不銹鋼的 1/10。在海洋工程領域，通過添加 Cu（銅）元素（3 - 5%），使粉末涂層在海水環境中的點蝕電位提高至 0.8V（vs SCE），有效抑制了 Cl?引發的點蝕。某海上風電平臺采用該粉末噴涂的塔筒，經 5 年海水浸泡與鹽霧侵蝕，涂層完好率達 95%，大幅降低了維護成本。氣霧化鎳基高溫合金粉末渠道博厚新材料鎳基高溫合金粉末的高溫強度和韌性達到了完美平衡，提升了部件的綜合性能。

博厚新材料的生產基地配備國際的智能化生產設備與專業技術團隊。4 條全自動化緊耦合氣霧化生產線采用 PLC 智能控制系統，實現從熔煉、霧化到分級的全流程無人化操作，單條線日產能達 5 噸。技術團隊由材料學、冶金工程等專業的 50 余名工程師組成，具備從基礎研究到工程化應用的全鏈條研發能力。基地還建有中試車間，可快速將實驗室成果轉化為規模化生產，例如自主研發的 “真空感應熔煉 - 氣霧化” 聯合工藝，將粉末的氧含量降低至行業的 60ppm 水平，為產品生產提供了有力支撐。

博厚新材料鎳基高溫合金粉末的生產效率依托智能化制造體系實現質的突破，4 條全自動化緊耦合氣霧化生產線配備 PLC 智能控制系統，從真空感應熔煉（爐溫控制精度 ±1℃）到超音速氣霧化（霧化壓力 15MPa）再到多級旋風分級，全流程實現無人化操作，單條產線日產能達 5 噸，年產能突破 2000 噸。公司建立的智能排產系統可根據訂單優先級自動調整生產參數，對于緊急訂單（如航空航天領域的加急需求），短可在 48 小時內完成從原料篩選到成品交付的全流程。某航空發動機制造商因突發訂單急需 5 噸 GH4169 粉末，博厚通過產能調度與物流加急方案，提 天完成交付，保障了客戶的發動機裝配進度，此類快速響應案例年均超 30 起，訂單準時交付率達 99.3%。博厚新材料對鎳基高溫合金粉末的質量檢測涵蓋多個維度，確保產品質量萬無一失。

博厚新材料鎳基高溫合金粉末的表面質量通過多道工藝精密控制，采用真空熱處理 + 表面鈍化復合工藝，使粉末表面粗糙度 Ra≤0.8μm，氧含量≤80ppm，且無吸附性雜質。這種優異的表面狀態提升了后續加工效率：在激光熔覆工藝中，粉末鋪粉均勻性誤差＜0.03mm，激光吸收率提升至 45%，熔覆層表面無需打磨即可達到 Ra≤6.3μm 的精度，較傳統工藝減少 2 道后處理工序。某醫療器械企業使用該粉末 3D 打印骨科植入物時，表面孔隙率控制在 30-40%，粗糙度 Ra≤1.6μm，不滿足 ISO 13485 認證要求，還促進了骨細胞的黏附與生長，術后患者恢復周期縮短 20%。博厚新材料在鎳基高溫合金粉末的研發過程中，注重與客戶需求相結合，提供定制化解決方案。渦輪軸鎳基高溫合金粉末進貨價

在新材料研發的道路上，博厚新材料鎳基高溫合金粉末不斷突破技術瓶頸，實現新的跨越。對標海外鎳基高溫合金粉末材料

博厚新材料在鎳基高溫合金粉末的生產過程中，始終貫徹綠色環保理念，積極踐行可持續發展戰略。在原材料選擇上，優先采用可再生資源和低環境影響的原料，減少對自然資源的過度依賴和環境破壞。在生產工藝方面，通過技術創新和設備升級，不斷提高資源利用效率，降低能源消耗和污染物排放。例如，采用先進的真空感應熔煉技術，減少了熔煉過程中有害氣體的產生；對氣霧化制粉過程中產生的余熱進行回收利用，用于預熱原料或其他輔助工序，降低了能源消耗。同時，建立了完善的廢水、廢氣和廢渣處理系統，對生產過程中產生的廢水進行深度凈化處理，達到國家排放標準后再排放；對廢氣進行脫硫、脫硝和除塵處理，減少大氣污染物的排放；對廢渣進行分類回收和再利用，實現了廢棄物的資源化處理。通過這些措施，博厚新材料在保證產品質量和生產效率的同時，限度地減少了生產活動對環境的負面影響，實現了經濟效益和環境效益的雙贏。對標海外鎳基高溫合金粉末材料