冷鍛加工在深海探測設備的耐壓殼體制造中展現***性能。6000 米級深海機器人的鈦合金耐壓殼體采用冷鍛工藝，利用萬噸級油壓機在常溫下對鈦合金坯料進行多向鍛造，使材料鍛造比達到 8 以上，內部組織均勻致密。冷鍛后的殼體通過數控加工，壁厚均勻性控制在 ±0.1mm，屈服強度達到 1100MPa，可承受 60MPa 的深海壓力。殼體表面經激光強化處理，形成殘余壓應力層，抗疲勞性能提高 40%。在馬里亞納海溝的實地探測中，該冷鍛耐壓殼體的深海機器人連續工作 120 小時，無任何變形和泄漏，成功完成海底地形測繪任務。冷鍛加工的汽車轉向節，力學性能優異，保障車輛操控穩定性。衢州汽車冷鍛加工

醫療器械行業對零部件的精度與安全性要求嚴苛，冷鍛加工成為關鍵技術。人工關節的股骨柄采用醫用鈦合金進行冷鍛加工，先將鈦合金坯料進行球化退火處理，改善其冷加工性能。在冷鍛過程中，通過優化模具設計與潤滑工藝，實現復雜曲面的精密成型，尺寸精度達到 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra＜0.2μm。冷鍛后的股骨柄，內部組織致密均勻，晶粒度達到 ASTM 10 級以上，疲勞強度比鑄造工藝提高 50%。臨床應用數據顯示，使用冷鍛加工股骨柄的人工關節，術后 10 年的留存率高達 98%，***降低了患者的二次手術風險，為骨科醫療技術發展提供了可靠保障。蘇州空氣彈簧活塞冷鍛加工成型冷鍛加工的 3C 產品金屬外殼，質感優良，防護性能強。

冷鍛加工在生物醫療 3D 打印植入體領域實現技術融合。個性化定制的顱骨修復體采用鈦合金冷鍛與 3D 打印結合的工藝。首先通過 3D 打印制造出修復體的雛形，再利用冷鍛技術對其進行致密化處理。冷鍛過程中，在 150MPa 壓力下對打印件進行均勻壓縮，使材料孔隙率從 5% 降至 0.5% 以下，抗拉強度從 450MPa 提升至 850MPa。冷鍛后的修復體表面經電化學拋光處理，粗糙度 Ra0.2μm，與人體組織的貼合度誤差控制在 ±0.3mm。臨床應用顯示，該冷鍛 - 3D 打印復合工藝制造的顱骨修復體，術后***率降低至 0.8%，患者舒適度***提升。

冷鍛加工為太空探索設備的零部件制造提供可靠保障。火星探測器的采樣器機械臂關節軸采用鈦合金冷鍛成型，鑒于太空環境的極端要求，選用高純度、低密度的鈦合金材料。冷鍛時，通過真空冷鍛技術，在無氧環境下進行鍛造，避免材料氧化，確保內部組織純凈度。經多道次冷擠壓，關節軸的圓柱度誤差控制在 ±0.002mm，配合間隙 ±0.003mm，實現高精度轉動。冷鍛后的關節軸抗拉強度達 1150MPa，在 -150℃至 120℃的溫度范圍內，尺寸穩定性誤差小于 ±0.01%。在火星探測任務中，該冷鍛關節軸驅動機械臂完成 500 余次采樣動作，零故障運行，保障了科學探測任務的順利進行。冷鍛加工的電子連接器，接觸電阻小，信號傳輸穩定。

冷鍛加工在建筑機械的液壓系統部件制造中提升設備性能。挖掘機的液壓泵柱塞采用合金鋼冷鍛加工，為滿足高壓、高頻次工作需求，選用含鉬、釩等合金元素的鋼材。冷鍛前對坯料進行球化退火處理，降低硬度至 HB180。在冷鍛過程中，通過多工位冷鍛機實現柱塞的精密成型，圓柱度誤差控制在 ±0.003mm，表面粗糙度 Ra0.2μm。冷鍛后的柱塞經熱處理，表面硬度達 HRC62，內部保持良好韌性。實際工況測試顯示，該冷鍛柱塞在 35MPa 高壓下連續工作 2000 小時，磨損量小于 0.02mm，液壓泵容積效率保持在 92% 以上，有效提高挖掘機的工作效率與可靠性，減少設備維護成本。冷鍛加工的醫療器械牙科鉆頭，切削效率高，使用安全。嘉興汽車冷鍛加工冷擠壓件

冷鍛加工實現自動化生產，提升效率，降低精密零件制造成本。衢州汽車冷鍛加工

在 3C 產品制造中，冷鍛加工為金屬外殼賦予***性能。智能手機的鋁合金邊框采用冷鍛工藝生產時，首先將鋁合金坯料加熱至半固態后快速冷卻，使其具備良好的冷變形能力。隨后在高精度冷鍛模具中，通過多向擠壓使邊框一次成型，壁厚均勻性控制在 ±0.05mm。冷鍛過程中，金屬材料發生冷作硬化，表面硬度從 HB60 提升至 HB120，有效增強了邊框的抗刮耐磨性能。經測試，采用冷鍛加工的手機邊框，在承受 100N?m 的扭矩時無變形，跌落測試中從 1.5 米高度摔落*產生輕微劃痕，且外觀質感細膩，同時滿足了產品的美觀性與實用性需求，提升了消費者的使用體驗。衢州汽車冷鍛加工