鍛壓加工在模具制造行業具有舉足輕重的地位。注塑模具的模架作為模具的基礎結構，其質量直接影響模具的使用壽命和成型產品的精度。采用鍛壓加工模架，選用**度模具鋼，通過鐓粗、拔長等多道鍛造工序，改善鋼材的內部組織，消除疏松、氣孔等缺陷，使材料的致密度達到 99.9% 以上。鍛壓后的模架經熱處理，硬度可達 HRC50 - 55，耐磨性和抗壓強度顯著提高。同時，利用精密加工設備對模架進行后續加工，可將其尺寸精度控制在 ±0.02mm 以內，確保模具各部件之間的精確配合。某模具制造企業采用鍛壓加工模架后，模具的使用壽命延長至 50 萬次以上，生產的塑料制品尺寸精度提高，廢品率降低 15%，有效提高了企業的經濟效益。電動工具軸類零件采用鍛壓加工，運行穩定、傳動高效。蘇州鍛件鍛壓加工成型

汽車行業的變速器齒輪通過鍛壓加工實現性能升級。采用 20CrMnTi 滲碳鋼作為原材料，運用熱模鍛工藝，在 1050℃高溫下經鐓粗、預鍛、終鍛三道工序成型。鍛造使齒輪金屬流線沿齒廓分布，晶粒度達到 7 - 8 級，提高了齒輪的抗疲勞性能。經滲碳淬火處理后，齒面硬度達 HRC58 - 62，心部保持 HRC35 - 40 的韌性。通過磨齒精加工，齒形誤差控制在 ±0.003mm，齒距累積誤差 ±0.008mm。實際裝車測試顯示，該鍛壓齒輪在變速器運行 10 萬公里后，齒面磨損量小于 0.05mm，傳動效率保持在 96% 以上，有效降低汽車動力傳輸損耗，提升燃油經濟性。蘇州鍛件鍛壓加工成型鍛壓加工強化金屬性能，普遍用于汽車發動機關鍵部件制造。

環保設備的垃圾焚燒爐排片制造中，鍛壓加工解決耐高溫與耐磨難題。采用高鉻鎳耐熱合金，經離心鑄造與鍛壓復合工藝，先離心鑄造形成坯料，再經熱鍛細化晶粒、改善組織。鍛壓后的爐排片在 1200℃高溫下仍能保持 600MPa 以上的抗拉強度，且表面經激光熔覆碳化鎢涂層，硬度達 HV1200，耐磨性提升 10 倍。其關鍵尺寸精度控制在 ±0.1mm，爐排片之間的配合間隙控制在 0.5 - 1mm，確保垃圾均勻推進與充分燃燒，提高垃圾焚燒效率，減少有害物質排放，為環保事業提供可靠設備支持。

醫療康復器械的膝關節矯形器支架，借助鍛壓加工實現個性化定制與高性能結合。依據患者腿部三維掃描數據，采用醫用鈦合金材料，通過精密鍛壓工藝定制支架形狀。鍛壓過程中，在 150MPa 壓力下對材料進行均勻壓縮，使支架內部孔隙率降至 0.5% 以下，抗拉強度達 850MPa，同時保持良好的韌性。支架表面經電化學拋光處理，粗糙度 Ra＜0.1μm，與人體皮膚接觸舒適。其關鍵尺寸精度控制在 ±0.2mm，可精細適配患者膝關節，為康復訓練提供穩定支撐，助力患者恢復膝關節功能，提升康復***效果。鍛壓加工優化模具設計，降低零件成型缺陷概率。

在航空航天工業中，鍛壓加工是制造高性能零部件的**技術。航空發動機葉片對材料性能和加工精度要求極高，采用等溫鍛壓工藝，在恒定溫度環境下對鈦合金或高溫合金坯料進行鍛造。該工藝能夠精確控制金屬的流動和變形，使葉片的型面精度達到 ±0.01mm，表面粗糙度 Ra＜0.4μm 。鍛壓后的葉片內部組織均勻，晶粒細小，抗拉強度達到 1200MPa 以上，在高溫、高壓、高轉速的惡劣工況下，仍能保持穩定的性能。經測試，采用鍛壓加工的航空發動機葉片，使用壽命比傳統工藝制造的葉片延長 30%，為航空航天裝備的安全可靠運行提供了堅實保障。同時，鍛壓加工還能實現葉片的輕量化設計，有效降低發動機的整體重量，提高燃油效率。汽車安全帶鎖扣經鍛壓加工，堅固耐用，關鍵時刻保安全。蘇州鍛件鍛壓加工成型

軌道交通扣件經鍛壓加工，保障軌道連接穩固安全。蘇州鍛件鍛壓加工成型

船舶工業中的大型鍛件制造離不開鍛壓加工技術。船用低速柴油機的機座作為支撐發動機的關鍵部件，重量可達數百噸，承受著巨大的靜態和動態載荷。在機座鍛壓加工過程中，采用大型鋼錠作為坯料，通過萬噸級自由鍛造水壓機進行成型。鍛造時，先對鋼錠進行鐓粗、拔長等工序，改善其內部組織，然后逐步成型為機座的基本形狀。在鍛造過程中，嚴格控制鍛造溫度和變形量，使機座的內部金屬流線與受力方向一致，提高其承載能力。經鍛壓成型的機座，經超聲波探傷檢測，內部缺陷檢測靈敏度達到 Φ2mm 平底孔當量，確保了機座的質量。同時，機座的加工精度通過數控加工中心保證，各安裝面的平面度誤差控制在 ±0.1mm/m 以內，為船舶發動機的安裝和穩定運行提供了可靠基礎。蘇州鍛件鍛壓加工成型