鍛壓加工在模具制造行業具有舉足輕重的地位。注塑模具的模架作為模具的基礎結構，其質量直接影響模具的使用壽命和成型產品的精度。采用鍛壓加工模架，選用**度模具鋼，通過鐓粗、拔長等多道鍛造工序，改善鋼材的內部組織，消除疏松、氣孔等缺陷，使材料的致密度達到 99.9% 以上。鍛壓后的模架經熱處理，硬度可達 HRC50 - 55，耐磨性和抗壓強度顯著提高。同時，利用精密加工設備對模架進行后續加工，可將其尺寸精度控制在 ±0.02mm 以內，確保模具各部件之間的精確配合。某模具制造企業采用鍛壓加工模架后，模具的使用壽命延長至 50 萬次以上，生產的塑料制品尺寸精度提高，廢品率降低 15%，有效提高了企業的經濟效益。手術鑷子經鍛壓加工，夾持力適中，操作精細便捷。青浦區呂鍛件鍛壓加工廠

鍛壓加工在汽車底盤懸掛系統零部件制造中起著關鍵作用。汽車的控制臂作為懸掛系統的重要組成部分，在車輛行駛過程中承受著復雜的力和力矩，對其強度、剛度和疲勞性能要求嚴格。采用鍛壓加工時，選用**度鋁合金或合金鋼作為原材料，通過模鍛工藝進行成型。將加熱后的坯料放入高精度模具中，在壓力機的作用下，使材料充滿模具型腔，形成控制臂的形狀。鍛造過程中，金屬的流線沿控制臂的受力方向分布，提高了其承載能力。經鍛壓成型的控制臂，其抗拉強度達到 450MPa 以上，屈服強度超過 380MPa。同時，控制臂的加工精度通過數控加工保證，各安裝孔的尺寸精度控制在 ±0.03mm，位置精度控制在 ±0.05mm，確保與懸掛系統其他部件的精確裝配，使汽車在行駛過程中能夠保持良好的操控性能和穩定性，提升了駕乘舒適性和安全性。黃浦區鋁合金鍛壓加工工藝汽車座椅調角器經鍛壓加工，操作靈活、安全可靠。

鍛壓加工助力軌道交通接觸網零部件提升性能。高鐵接觸網的定位線夾采用**度鋁合金鍛壓制造，針對傳統鑄造線夾存在的強度不足問題，采用模鍛工藝結合時效熱處理。鍛造過程中，鋁合金在模具內發生動態再結晶，晶粒細化至 10μm 以下，抗拉強度從 280MPa 提升至 380MPa。通過數控加工精確控制線夾的夾持尺寸，公差達到 ±0.03mm，確保與接觸線緊密貼合。表面經陽極氧化處理形成 25μm 厚氧化膜，耐腐蝕性提高 5 倍。在 350km/h 高速運行環境下，該鍛壓定位線夾可承受 800N 的拉力，且在長期振動下無松動，保障接觸網與受電弓穩定接觸，減少弓網故障發生率。

鍛壓加工在**裝備制造領域具有不可替代的地位。坦克的履帶板作為重要的行走部件，在復雜的地形條件下承受著巨大的壓力、摩擦力和沖擊力，對其強度、耐磨性和韌性要求極高。采用鍛壓加工時，選用高強度合金鋼，如高錳鋼，將鋼坯加熱至 1000 - 1100℃，在大型模鍛設備上進行成型。鍛造過程中，通過多次鐓粗、拔長和模鍛工序，使履帶板的內部金屬流線合理分布，提高其抗疲勞性能和耐磨性。經鍛壓成型的履帶板，其表面硬度達到 HB450 - 500，抗拉強度超過 1200MPa。同時，履帶板的加工精度通過數控切割和機械加工保證，各連接孔的尺寸精度控制在 ±0.05mm，位置精度控制在 ±0.1mm，確保與履帶鏈節的精確裝配，使坦克能夠在各種惡劣的地形上自如行駛，提高了坦克的機動性和作戰能力，為**安全提供了可靠的裝備保障。鍛壓加工的健身器材零件，強度達標，使用安全放心。

在建筑機械的塔式起重機起重臂制造中，鍛壓加工保障設備安全與性能。采用**度低合金結構鋼，經大型模鍛設備進行分段鍛造。鍛造過程中，嚴格控制金屬流線方向與變形量，使起重臂內部組織致密，抗拉強度達到 550MPa，屈服強度超 460MPa。通過數控加工技術，對起重臂各連接部位的尺寸精度進行精細控制，銷孔直徑公差控制在 ±0.03mm，長度方向誤差小于 ±0.5mm，確保各部件裝配緊密。實際應用中，該鍛壓起重臂在起吊 50 噸重物時，變形量小于 1/1000，有效保障塔式起重機在高層建筑施工中的安全高效作業。摩托車曲軸經鍛壓加工，運轉平穩，動力輸出強勁。虹口區鍛件鍛壓加工工藝

工程機械部件通過鍛壓加工，滿足重載作業的需求。青浦區呂鍛件鍛壓加工廠

鍛壓加工在航空航天發動機的渦輪盤制造中至關重要。渦輪盤采用鎳基高溫合金，通過等溫鍛造工藝生產。將合金坯料加熱至 1050 - 1150℃，在恒溫模具中緩慢擠壓成型，以控制晶粒尺寸和取向。鍛壓后的渦輪盤內部組織均勻，晶粒度達到 5 - 6 級，抗拉強度在 900℃高溫下仍保持 800MPa 以上。通過數控加工精確控制盤體厚度，公差 ±0.03mm，榫槽尺寸誤差 ±0.005mm，確保與渦輪葉片精細裝配。在發動機臺架試驗中，該鍛壓渦輪盤可承受 20000 轉 / 分鐘的高速旋轉和 1000℃以上的高溫環境，連續工作 5000 小時無裂紋，為航空發動機的高性能運行提供關鍵保障。青浦區呂鍛件鍛壓加工廠